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　　一般情況下，TPE材料的成型都需要經(jīng)過塑料成型工藝，而注塑成型就是塑料成型工藝中非常重要的一種方法，它適用于除少數(shù)幾種以外的幾乎所有的TPE材料。但是，在TPE制品成型填充模具型腔的過程中，如果制品的填充性能不好，就會發(fā)生壓力降低過大、填充時間過長、填充不滿等等情況，從而使制品存在質(zhì)量問題，由此可見TPE材料注塑成型工藝的重要性。那么您知道TPE材料注塑成型工藝是怎樣的嗎?下面普特美小編為您介紹：

　　TPE材料注塑成型工藝：

　　1、注射成型前干燥。

　　TPE材料的注塑成型工藝，根據(jù)材料的特性和供料情況，一般在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的TPE含水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行干燥處理，并測定含水量。

　　2、盡可能使用低溫噴射。

　　在保證塑化質(zhì)量的前提下，應盡可能降低擠出溫度，提高注射壓力和螺桿轉(zhuǎn)速，降低熔體粘度，提高流動性。當噴嘴噴出的條帶表面光滑光亮時，可以確定塑化質(zhì)量良好。如果從噴嘴注入的條帶非常明亮，則可以確定汽缸溫度也可以降低。盡可能使用低溫噴射，可以縮短冷卻時間，提高客戶生產(chǎn)率。

　　3、上拋物線溫度設定。

　　螺桿中部溫度最高，進料段略低，噴嘴略低。典型溫度為150℃170℃(進料)，170℃180℃(中間)，190℃200℃(前)，180℃(噴嘴)。此溫度設置僅用作參考數(shù)據(jù)。具體溫度可根據(jù)不同TPE和TPR材料的具體物理性能進行調(diào)整。如果發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的含量是凸出的(氣體包裹在其上)，則在脫模時，澆口容易斷裂，并且可以參考已知的2來調(diào)節(jié)。

　　4、保壓壓力應盡可能低。

　　一般保壓壓力小于注入壓力。壓力保持時間可以通過稱量產(chǎn)品來確定，具體取決于產(chǎn)品的重量不再增加，也可以通過客戶接受的收縮標記來確定。如果發(fā)現(xiàn)澆口在脫模時易碎，第二道工序不起作用，則可以降低保壓壓力。

　　5、注射速度要從慢到快。

　　如果是幾級注射，速度從慢到快。因此，模具中的氣體很容易排出。如果產(chǎn)品的內(nèi)部包裹在氣體中(膨脹在里面)，或者如果有凹痕，訣竅是無效的，這個方法可以調(diào)整。

　　以上所介紹的內(nèi)容，就是TPE材料注塑成型工藝。TPE材料注塑成型工藝的優(yōu)點是生產(chǎn)速度快、效率高，操作可實現(xiàn)自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產(chǎn)品易更新?lián)Q代，能成形狀復雜的制件，注塑成型適用于大量生產(chǎn)與形狀復雜產(chǎn)品等成型加工領域。